Способ нанесения синтетической пленки на модель при вакуумно-пленочной формовке. Краска вакуумная


Вакуумная пропитка дерева в домашних условиях

На протяжении многих веков человек не перестает восхищаться красотой древесины и старается, по мере возможности, защитить дерево от старения и гниения. Для этой цели выпускается множество пропиток, антисептиков, антипиренов, способных снизить вредное влияние окружающей среды и продлить жизнь изделия. Наиболее современным методом считается вакуумная пропитка.

Вакуумная устройство

Самодельная станция для вакуумной пропитки

Использование этой методики позволяет защитному составу, за счет пониженного давления, проникнуть на глубину до 5 см, в зависимости от породы дерева и применяемой методики. Для сравнения: обычное нанесение кистью или валиком дает проникновение до 2 мм.

Преимущества использования вакуума

К сожалению, эта технология доступна только в промышленных условиях и требует специального оборудования, а готовый материал стоит почти вдвое дороже. Однако вакуумная пропитка дерева дает ряд преимуществ:

  1. Надежно защищает на долгие годы от гнили, плесени, различных насекомых. Доска не гниет, даже если она постоянно соприкасается с водой или землей. Не требует повторной обработки антисептиками.
  2. Антипиреновое пропитывание делает древесину трудновоспламеняемой или вообще негорючей, значительно повышая противопожарную безопасность построек.
  3. Современные защитные средства для вакуумной технологии, как правило, выпускаются на водно-дисперсионной основе, реже используются другие. Все они экологически чистые, безопасные для людей и животных.
  4. После пропитки с помощью специального оборудования дерево сохраняет свою уникальную текстуру, но становится более прочным: не рассыхается и не растрескивается.

Процесс насыщения (импрегнации) древесины растворами проводится на специализированном промышленном оборудовании под воздействием разницы давления в герметичной камере автоклава и занимает, в зависимости от вида и качества материала, 3,5-6 часов.

Производственная камера

Давление жидкости в этом аппарате достигает до 12 кг/см2, длина аппарата – 10-15 м, а диаметр 1,5-3 м. Оборудование имеет:

  • ручной или автоматизированный блок управления;
  • датчики давления;
  • клапаны;
  • емкость для антисептического раствора.

Параметры автоклавной обработки и характеристики пропитывающей смеси (антипиреновая, противогрибковая), влияют на стойкость древесины к различным поражениям и ее прочность. Обычно срок службы доски после того, как будет сделана вакуумная пропитка, составляет 60-70 лет. На протяжении этого времени ей не потребуется дополнительная антисептическая или антипиреновая обработка. Такой материал при косметическом ремонте достаточно просто покрасить, предварительно очистив и удалив старые слои декоративного покрытия.

Как проходит автоклавная обработка

Прежде чем загрузить древесину в автоклав, ее следует подготовить:

  1. Высушить. Влажность должна составлять не больше 25%. Превышение этого параметра негативно скажется на конечном результате.
  2. Отсортировать (по однородности пропитывания: периферийная часть древесины впитывает составы очень хорошо, а ядро почти непроницаемо; по видам: разные породы дерева имеют различную глубину проникновения консерванта в структуру волокон).
  3. Очистить. Наличие смоляных пятен, грязи, обзола и коры нарушают технологию процесса.
  4. Не стоит брать доски с ложными ядрами или лубом. Вокруг этих образований глубина проникновения будет меньше, что скажется на прочности и защитных свойствах.

Обработка дерева

Подготовленная и отсортированная древесина загружается в герметичную емкость автоклавного оборудования, где происходят следующие процессы:

  1. Из камеры откачивается воздух и создается вакуум. Это способствует извлечению воздуха из клеток древесины.
  2. После этого емкость заполняется консервантом.
  3. В автоклаве повышается гидравлическое давление, способствующее более глубокому проникновению раствора в клеточную структуру обрабатываемого материала.
  4. Через определенное время, зависящее от структуры дерева и его качественных характеристик, раствор откачивается из камеры, но давление сохраняется. Это способствует более равномерному распределению пропитки и удалению излишков. Удаленный раствор можно использовать повторно при обработке следующей партии.
  5. Давление в автоклаве снова понижается, создается вакуум, и материал выдерживается под отрицательным давлением. Заключительный этап способствует обратному втягиванию консерванта с поверхности изделия и его фиксации внутри волокон.

Разновидности пропитывания под давлением

Автоклавное оборудование может иметь один или несколько вариантов вакуумного насыщения древесины консервирующими растворами. Все они обеспечивают надежную защиту дерева на долгие годы:

  1. Вакуум-давление-вакуум. Наиболее распространенный метод. Вакуумом откачивается воздух из клеточных мембран, потом под давлением они наполняются защитной смесью, и производится вакуумная фиксация раствора в клеточной структуре древесины.
  2. Давление-давление-вакуум. В этом случае воздух удаляется методом «выдавливания» при повышении давления на материал, после чего древесная структура заполняется пропиткой и происходит вакуумное закрепление.

    Пропитываем дерево под давлением Производство древесины предварительно пропитанной под давлением

  3. Многоцикличные. Здесь цикл обработки-насыщения повторяется несколько раз. Этот метод дает более полную и надежную защиту от всех внешних воздействий.
  4. Вакуум – атмосферное давление – вакуум. Технология сходна с методикой вакуум-давление-вакуум, только растворы в клеточную структуру древесины поступают не под повышенным давлением, а плавно затекают, заполняя безвоздушное пространство.

Кроме стандартных методик обработки посушенного материала, существуют еще и автоклавные технологии для консервации сырого дерева. Эти методики требуют более сложного оборудования, но и обеспечивают высокое качество при дальнейшей обработке:

  1. Диффузно-автоклавная обработка. Сырой материал загружают в автоклавную камеру, нагревают насыщенным водяным паром, а после этого выдерживают под отрицательным давлением. Этот процесс способствует удалению влаги и воздуха из клеточных мембран. Дальнейшее насыщение консервантом осуществляется по обычным технологиям.
  2. Пропитка-сушка. Такая методика годится только при воздействии маслами и составами с органическими растворителями. Высушивание производится в той же жидкости, в какой будет проводиться пропитка. Сушить можно под вакуумом или при обычном атмосферном давлении, но температура должна быть выше 100°C. Продолжительность ее зависит от формы и размера изделия, может составлять 3-20 часов, после чего совершается одна из стандартных методик пропитки.

Возможно, придя на рынок за стройматериалами для своей бани или летней кухни, обычный человек, увидев цены на обычную доску и доску после вакуумной технологии, сделает выбор в пользу простой, необработанной. Но стоит ли?

Ведь если при обработке правильно использовалось оборудование и у продавца имеется сертификат качества, то такой стройматериал на долгие годы избавит от необходимости повышенной заботы о его защите.

kraska.guru

Способ нанесения синтетической пленки на модель при вакуумно-пленочной формовке

 

Изобретение позволяет повысить производительность технологического процесса вакуумно-пленочной формовки. Для этого в предлагаемом способе совмещаются традиционные операции ВПФ: обогрев потоком теплоносителя пленки и окраска пленки противопригарной краской. В качестве теплоносителя используют жидкую противопригарную краску. Для простых отливок возможно исключение предварительного нагрева пленки для облицовки модели. Сокращается продолжительность сушки нагретой краски. Нагретые частицы краски являются более энергоемкими теплоносителями чем воздух, что сокращает время обогрева пленки. 1 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к литейному производству, в частности к нанесению синтетической пленки на модель при вакуумно-пленочной формовке (ВПФ).

Известно нанесение на модель синтетической пленки с использованием обдува ее направленной струей нагретого воздуха. В подавляющем большинстве случаев при ВПФ на синтетическую пленку после наложения последней на модель наносят противопригарную краску и производят ее сушку. Для осуществления обдува и окраски пленки требуются различные устройства, продолжительность этих операций составляет 20-40% времени формовки, что является одной из причин низкой производительности технологического процесса ВПФ по сравнению с многими процессами формовки из смесей со связующим. Целью изобретения является повышение производительности технологического процесса формовки. Указанная цель достигается тем, что в предлагаемом способе совмещаются традиционные операции ВПФ: обогрев потоком теплоносителя пленки и окраска пленки противопригарной краской. В качестве теплоносителя используют жидкую противопригарную краску. Для простых отливок возможно исключение предварительного нагрева пленки для облицовки модели. Сокращается продолжительность сушки нагретой краски. Нагретые частицы краски являются более энергоемкими теплоносителями, чем воздух, что сокращает время обогрева пленки. На чертеже изображены модельная плита и краскопульт безвоздушного распыления краски. Модель 1 размещена на плите 2 с вакуумной коробкой 3. Пленку 4 на поверхности модели 1 вакуумируют через каналы 5, сообщающие поверхность модели и модельной плиты с полостью коробки 3. Для окраски использованы краскопульт, выпускаемый Киевским НПО "КАМЕТ", черт. 335.167.00.00.00 со встроенным нагревателем. Пистолет-распылитель 6 краскопульта служит для создания узкой струи нагретой краски, подаваемой по шлангу 7 из бачка 8. Давление в бачке 8 создается за счет подключения бачка к пневмосети (через регулятор давления) шлангом. Для перемешивания краски имеется мешалка 10, а для подогрева - электронагреватель 11. Краскопульт имеет датчик температуры и регулятор нагрева. Способ осуществляют следующим образом. На модель 1 простой конфигурации синтетическую пленку накладывают без предварительного нагрева, а на модели, имеющие глубокие впадины (карманы), наносят нагретую пленку. В последнем случае в углах впадин пленка прилегает неплотно, образуя "мосты". Модель 1 размещают на плите 2 с вакуумной коробкой 3. Накладывают синтетическую пленку 4 без нагрева и вакуумируют поверхность модели 1 при помощи каналов 5. Затем окрашивают пленку противопригарной краской, нагретой до температуры перевода пленки в пластическое состояние, используя метод безвоздушного распыления. Распылитель 6 создает направленную узкую струю нагретой краски. Нагреваясь от частиц краски и под действием вакуума, пленка 4 размягчается, прогибается и плотно обтягивает углы впадин модели 1. К распылителю 6 нагретую краску подают по шлангу 7 из бачка 8, используя пневмодавление при подаче сжатого воздуха в бачок по шлангу 9. Во избежание оседания твердых составляющих краски ее перемешивают мешалкой 10. Нагревают краску электронагревателем 11 до требуемой температуры. Для окраски полиэтиленовой пленки использовали краску, нагретую до 90-100оС, следующего состава, мас. %: вода 34; бентонитовый порошок 0,8; поливинилацетатная эмульсия 3; борная кислота 0,006; поваренная соль 0,06; остальное - пылевидный кварц. Нанесение нагретой краски позволяет получить качественную поверхность отливки, ввиду пониженной вязкости нагретая краска может содержать большее количество твердых огнеупорных компонентов (по сравнению с холодной краской), она быстрее сохнет, нанесение краски, нагревающей пленку, удобно автоматизировать. Переход от цикла операций "нагрев пленки потоком теплоносителя - нанесение краски - сушка краски" к циклу "окраска нагретой краской - сушка краски" сокращает энергопотребление. Кроме того, энергопотребление снижается за счет попадания нагретых частиц краски точно на пленку, тогда как нагретый поток воздуха распространяется в атмосфере цеха.

Формула изобретения

1. СПОСОБ НАНЕСЕНИЯ СИНТЕТИЧЕСКОЙ ПЛЕНКИ НА МОДЕЛЬ ПРИ ВАКУУМНО-ПЛЕНОЧНОЙ ФОРМОВКЕ, включающий вакуумирование поверхности модели и нагрев синтетической пленки потоком вещества-теплоносителя до температуры перевода материала пленки в пластическое состояние, отличающийся тем, что, с целью повышения производительности технологического процесса формовки, в качестве вещества-теплоносителя используют жидкую противопригарную краску. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что жидкую противопригарную краску наносят на модель безвоздушным распылением.

РИСУНКИ

Рисунок 1

Похожие патенты:

Изобретение относится к литейному производству, а именно к изготовлению форм вакуумно-пленочной формовкой в рамочных опорах с двойными стенками, внутренние поверхности которых перфорированы, без дополнительных вакуум-проводов, перегораживающих опоки, либо с минимальным количеством таких вакуум--проводов

Изобретение относится к литейному производству, в частности к получению отливок методом вакуумно-пленочной формовкой

Изобретение относится к литейному производству

Изобретение относится к литейному производству и обеспечивает сокращение необходимой производственной площади и упращение конструкции устройства

Изобретение относится к литейному производству, в частности к литью намораживанием с использованием вакуумно-пленочной формовки (ВПФ)

Изобретение относится к литейному производству, в частности к получению отливок в формах, изготовленных вакуумно-пленочной формовкой (ВПФ)

Изобретение относится к литейному производству и может быть использовано при изготовлении различных художественных отливок с одной плоской поверхностью из алюминиевых и медных сплавов

Изобретение относится к металлургии, в частности к изготовлению отливок по выплавляемым моделям из металлических и неметаллических материалов

Изобретение относится к изготовлению непрерывных и штучных отливок и обеспечивает повышение качества отливок, для чего установка, содержащая кристаллизатор в виде приводной бесконечной гибкой ленты, несущей огнеупорный материал, фиксируемый средствами ВПФ, рулон синтетической пленки, вакуум-проводы и заливочное устройство, снабжена конвейером модельных плит с моделями, дополнительным кристаллизатором для получения нижних полуформ и рамкой-присоской для наложения на модель синтетической пленки

Изобретение относится к изготовлению непрерывных и штучных отливок и обеспечивает повышение качества отливок и сокращение затрат на оснастку

Изобретение относится к области литейного производства и может быть использовано при получении отливок с гладкой фасонной литой поверхностью методом вакуумной формовки

Изобретение относится к литейному производству, в частности к получению отливок колоколов

Изобретение относится к литейному производству, в частности к нанесению синтетической пленки на модель при вакуумно-пленочной формовке

www.findpatent.ru

Быструю сушку УФ краска линии Metallizer вакуумного насоса

Быструю сушку УФ краска линии metallizer вакуумного насоса

Что такое УФ линии опрыскивания metalizing вакуума? Уф линии опрыскивания в основном в том числе полную линию покраски, открытого пламени в процедурной, электростатического разряда пыли, UV автоматическая живопись, инфракрасная система предпускового подогрева выравнивания, закрепляющиеся под действием УФ , камера охлаждающего воздуха. Прежде чем вакуумные pvd покрытием, нам необходимо применять УФ-base окраска для гарантированной сцепление. После вакуум покрытием, УФ верхней части окраска будет обязательным для четкой и shinning поверхности. Уф вакуумного распыления покрытие машины могут широко применяться к УФ окраска материалов (например, пластика и металла и стекла , керамические и другие. Функции с отличным поверхности формирования способности, УФ окраска технология обеспечивает высокую плотность клей и  единообразных покрытие для продуктов.

Как это делается metalizing вакуума? В основном процесс включает в себя

§  Автоматическая живопись, оборудованные современными автоматическая распылителя, клиент может также соответствует полностью автоматическая живопись робота.

§  Воды шторки и распыления краски туман переработка системы, которые могли бы существенно сократить масштабы распространения краски туман загрязнения окружающей среды.

§  Воды шторки и распыления краски туман переработка системы, которые могли бы существенно сократить масштабы распространения краски туман загрязнения окружающей среды.

§  Автоматический тип цепи дизайн может гибко проводить линию орган по планированию и установке.

§  Совершенно новый дизайн интерфейса человек-машина, с программируемым логическим контроллером системы автоматического управления и простое управление, которые могут быть обработаны на кончиках ваших пальцев.

§  Разумного соглашения инфракрасного обогрева, отверстие Точка застывания УФ схема в формате .теплый процесса отверждения без мертвого угла завершен быстро.

§  Длины : Пользовательские длины, единой картины с одной формы для выпечки, двойной окраска с двойной выпечки, обычно длина автоматическая линия - 50 м, 90 м, 120m и 200m и т.д.

§  Цепи ротора: Регулируемая частота цепь трансмиссии

§  Электростатического осаждения пыли: автоматической защиты от электростатического разряда осадков и оснащен 6 электростатический разряд осадков смазочного шприца

§  Пламя обращения: несколько пламя обращения пистолет, улучшают прилегание конкретного продукта

§  Автоматическая живопись: независимых автоматическая камера для опрыскивания и оснащены несколькими автоматическая распылителя, клиент может выбрать также полностью автоматическая живопись робота.

§  Инфракрасный выравнивание: ИК-flux предварительного нагрева выпекайте длина с точный расчет, принять несколько последних R&D ИК-flux предварительного нагрева системы с регулируемой температурой.

§  Уф отверждения: оснащены несколькими УФ лампа высокой мощности  , всего Точка застывания УФ устройства

§  Очистки воздуха: принять высокоэффективный фильтр, который может повысить скорость очистки и чистоту

§  Электрические органы управления: принять PLC полностью автоматическая система управления, параметры процесса, управляемые и регулируемый

Приложения

Уф линии опрыскивания широко используются в автомобильной промышленности, аудио и различных мелких бытовых приборов, компьютеров и часовых механизмов, игрушек, сотовых телефонов, отражающей чашки, косметика, игрушек, посуда, продовольственный и вертикально, АБС, PS, PP, ПК, ПВХ, ПЭТ, нейлон, металл, Boli, стекла и керамики, подошва из термопластичного полиуретана, etc . Последствия Electroplating, вино закрытия крышки: общие electroplating, бездумных-(semi-mute, бездумных"), процесс electroplating складки, lampworking, капли дождя, семи цветов радуги;  Цвет покрытия: золото, серебро, красный, синий, зеленый и пурпурный, многоцветный, и так далее. (Независимо от цвета вы хотите, вы могли бы в верхней части распыления масла до красочных).

Наш завод  

Наша продукция

 Наши клиенты

Доставка изображения  

Служба технической поддержки и философии На CICEL, мы поддерживаем наших систем с выделенной группой ВОЗ можно диагностировать и оказывать поддержку при необходимости и позволяет максимально увеличить окупаемость инвестиций.  Некоторые компоненты и службы, которые мы предлагаем:

  • Ответ на ваш запрос в течение 24 рабочих часов
  • Опытный специалист по продажам даст вашей профессиональной предложение в соответствии с вашими требованиями сведения о
  • Предлагаем индивидуальные конструкции машины и за рубежом после завершения обучения специалистов по продажам. Инженер покупателя может прийти к нам на завод для машины и процесс подготовки , или наш инженер может посетить клиента на заводе для профессиональной подготовки.
  • Поставки запасных частей и расходных материалов для машины
  • Модернизации и обновления
  • Соглашения об обслуживании
  • Техническую помощь и консультации
Наша специальная группа специалистов по обслуживанию доступна в режиме 24/7 для обеспечения высочайшего класса и для удовлетворения потребностей наших клиентов.  С момента первоначальной установки и подготовки кадров для обеспечения технического обслуживания имеющегося оборудования, мы находимся здесь для вас. Свяжитесь с нами для получения более подробной информации о вакуумного испарения смазки машины или запросить квоту

ru.made-in-china.com

Вакуумная Машина Хром Краска/части Вакуумного Напыления Покрытий

Вакуумная машина хромированная краска/детали с напылением вакуумного покрытия оборудование

 

Здравствуйте, спасибо за то, что пришли в нашу продукцию.Мы хотели бы поговорить о том, что вы требуете свободно с обменом хорошей информацией.

Вакуумная машина Хром Краска/части вакуумного напыления Покрытий

Покрытие, использующее спутник, является одним из наиболее гибких методов для физического "PVD" (осаждение физических пар).

Материал покрытия вставляется в вакуумную камеру в качестве катода под формой металлической пластины. После того, как камера была опустошена, процесс газа введен (аргон обычно используется, поскольку он имеет высокую атомную массу).

Применяется Высокое напряжение, и газ вводится.

Позитивные аргонные ионы проходят процесс ускорения на отрицательном катоде и затем изгоняют атомов металлическая пластина (испаряющийся материал), которые затем падают на субстратов и уже в камере, и кончаются ими.

Воздействие атомов на испаряющийся материал производит «напыление», В результате ускорения дана частичная частица.

В отличие от многих других методов вакуумного осаждения, нет никакого синтеза материала, поэтому все металлы и сплавы могут быть сданы на хранение с высокой эффективностью и высоким контролем.

Если в камеру вводится такой химический газ, как азот или ацетилен, нитрид, который реагирует на карбид, развивается на подложках.

Различные катоды, изготовленные из различных материалов, могут быть вставлены в вакуумную систему покрытия для производства многослойных систем.

Кроме того, можно изменить сочетание одиночных слоев, в зависимости от комбинации реактивных газов..

---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 

Преимущества клиента:

* Отличное свойства слоя

* Инкременты производительность благодаря более коротким временам партии

* Надежная фурнитура и более безопасный процесс гарантии

* Высокий урожай

* Низкая стоимость производства

* Простая Работа машины из-за использования сенсорного экрана

---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 

Посмотрим какие-нибудь образцы PVD-покрытия:

Вакуумная машина Хром Краска/части вакуумного напыления Покрытий

Экспорт стандартная упаковка:

Обучение по установке и эксплуатации:

Вакуумная машина Хром Краска/части вакуумного напыления Покрытий

Центр обработки:

Вакуумная машина Хром Краска/части вакуумного напыления ПокрытийВакуумная машина Хром Краска/части вакуумного напыления Покрытий

---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 

Основные области применения

Наши услуги

Перед продаж:

  1. Наши инженеры готовы предоставить на заказ дизайн и рекомендацию для каждого клиента.
  2. Мы предоставляем профессиональное консультационное обслуживание с PVD-котерами и линиями.
  3. Мы также создали хорошие отношения с поставщиками относительных расходных материалов и деталей для ваших потребностей.

После продажи

  1. Мы отправим инженеров на ваше место для установки, тонкой настройки и для эксплуатации тренировок.
  2. Мы предоставим сервис по устранению проблем всю жизнь.
  3. Гарантийный срок работы машины-1 год.
  4. Мы свяжемся с вами, чтобы заранее спросить о условиях машины.
  5. Мы также предоставляем услуги для дальнейшего расширения на вашей существующей машине.

Часто задаваемые вопросы

Вопрос 1: Вы производитель?

Ответ:Да, так и есть. Добро пожаловать на нашу фабрику!

Вопрос 2: Какова цена машины?

Ответ:

Машина на заказ. Если у вас есть какой-либо чертеж или какая-либо информация о спецификациях машины, пожалуйста, отправьте к нам на цитату.

Если вы совершенно новые в этой области, пожалуйста, сообщите нам Макса. размерность вашей продукции, его применение, а также ваш желаемый потенциал.

Мы предоставим наши профессиональные предложения и разработаем соответствующий дизайн для вашего проекта.

Вопрос 3: что я должен делать для своих продуктов до переработки пылесосом?

Ответ:В вакуумной зоне изделия (мы называем ее "подложкой") должны быть чистыми, сухой и гладкой. Поэтому нам понадобятся шайба и сушилка, иногда база лаком, а также пальто для защиты покрытий.

Вопрос 4: Нужно ли платить за загрязнение?

Ответ:Машина экологична, нет жидких химических отходов и вредного газа. Это вроде как зеленая технология.

Запрос руководства

Уважаемый клиент::-)

Добрый день.

Когда вы отправите нам запрос, для разработки наиболее подходящей машины для вашего проекта, просьба ответить на следующие вопросы в Вашем письме:

1. Какой ваш продукт, его материал и применение

2. Какой возможен Макс. Размерность вашего товара

3. Какова ваша желаемая производительность в 8 часов/смен.

Ответы на вышеупомянутый вопрос помогут нам в разработке или выполнении рекомендации.

Пожалуйста, отправьте запрос в нижней части этой страницы.

-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Спасибо за внимание.

russian.alibaba.com

Вакуумное нанесение покрытий

Одним из перспективных направлений, получившим уже довольно широкое распространение в различных отраслях, является электролитно-плазменная обработка поверхности металлических изделий в водных растворах солей низкой концентрации (2...6 %). Данная технология удовлетворяв современным техническим, экономическим, экологическим и социальным требованиям. Полирование металлов происходит в области напряжений 200–350 В и плотностей тока 0,2...0,5 А/см2, длительность полировки 2...5 минут/1,2/. Вокруг обрабатываемого изделия образуется тонкая (50...100 мкм) паро-плазменная оболочка, в которой протекает сложный комплекс физике химических процессов (пленочное кипение в электрическом поле, теплоперенос, ионизация паров, движение электрических зарядов).

Плазменно-электролитная технология применяется для полировки широкой номенклатуры изделий, в том числе сложной формы (рис. 1).

Рисунок 1. Блок — схема установки для электролитно-плазменной обработки, где 1 — рабочая ванна; 2 — насос; 3 — подготовительная ванна; 4 — трансформатор, 5 — электрический блок; 6 — пульт управления

При напряжении более 200 В вокруг анода образуется устойчивая паро- плазменная оболочка, характеризующаяся малыми колебаниями тока при U=const. В этой области напряжений (200...300 В) происходит процесс электролитно-плазменной обработки, в частности, полировки металлов. Плотность тока уменьшается до 0,5–1,0 А/см2. Вольт-амперная характеристика имеет падающий характер, что соответствует отрицательному значению дифференциально­го сопротивления.

$$R_{диф}=\frac{dU}{dI}$$

Падающий характер вольт-амперной характеристики можно рассматривать как возрастание сопротивления цепи с увеличением напряжения. Рост сопротивления объясняется увеличением толщины паровой пленки и образованием внутреннего слоя на аноде, имеющего высокое сопротивление.

Сплошная паро-плазменная оболочка вокруг анода имеет толщину порядка 50…100 мкм и постоянно изменяет свою форму (рис. 2). Наложение электрического поля деформирует поверхность электролита. Этим объясняется приближение выпуклых участков поверхности электролита к металлическому аноду, что, в свою очередь, приводит к росту давления паров на этом участке и отбрасыванию электролита. В результате происходит колебания парогазовой оболочки с периодом 10…50 мс.

Рисунок 2. Модель парогазовой оболочки

Электрический ток в прианодной области протекает от металлического анода к электролитному катоду через сложную систему металл-газ-электролит. Напряженность электрического поля в оболочке достигает 104–105 В/см. При высокой температуре такая напряженность вызывает ионизацию паров, эмиссию ионов и электронов, необходимую для поддержания стационарного электрического разряда в оболочке. На выпуклых участках электролита, а вблизи микровыступов на аноде напряженность электрического поля возрастает. На этих участках могут возникнуть импульсные искровые разряды.

Как показывает анализ различных видов газовых разрядов, развитие дугового и коронного разрядов между металлическим анодом и электролитным катодом, невозможно. Таким образом, стационарный разряд, существующий в парогазовой оболочке, и обуславливающий, в основном ее проводимость и свечение, является тлеющим, а искровые разряды возникают лишь эпизодически (в основном, на микронеровностях) и видны по бегающим ярким пятнам.

Совместное воздействие на поверхность металлического изделия хими­ки активной среды и электрических разрядов позволяет устранять выступы, заусенцы и полировать поверхность металла. При этом чистота поверхности улучшается на два – три класса, деталь приобретает устойчивый (долговременный) металлический блеск, острые кромки притупляются.

При электролитно-плазменной обработке с поверхности детали полностью удаляются жировые загрязнения, некоторые виды лакокрасочных покрытий, электрохимические и вакуумно-плазменные покрытия. Удаляется также внедренный абразив и другие посторонние включения. В тонком поверхностном слое формируется чистая структура металла, подготовленная под нанесение вакуумно-плазменных и других видов покрытий.

Для широкого внедрения электролитно-плазменной технологии в массовое производство необходимо изучение особенностей процесса полировки в зависимости от формы и размеров изделий, особенностей процесса полировки в зависимости от формы и размеров изделий, исходного состояния поверхности.

Известно, что качество обработки материалов и изделий при электролитно-плазменном воздействии зависит от многих параметров, важнейшими из которых являются состав электролита, рабочее напряжение и температура электролита. Также сильное влияние оказывают габариты и форма изделия, длительность обработки и состав обрабатываемого материала.

Опытным путем установлено, что состав электролита значительно влияет на качество полировки и тесным образом взаимосвязан с химическим составом обрабатываемого металла или сплава. Причина этого явления до настоящего времени не вполне изучена. Например, нержавеющая сталь, содержащая 70 % железа, хорошо полируется в растворе сульфата аммония при концентрациях от 1 % до 10 %, в то же время данный раствор не полирует углеродистые (не легированные) стали. Причем, малолегированная сталь после обработки покрывается черной сажеподобной пленкой.

Металлографическое исследование показало, что в данном, что в данном случае, происходит травление поверхности стали с образование сульфата железа. Однако, при обработке нержавеющий стали, эффект травление не наблюдается. С другой стороны, получено, что обработка низкоуглеродистой стали в растворе сульфата аммония, но с добавкой хлористого аммония или сорбитола позволяет получить блестящую поверхность без следов сажистого осадка. В данном случае, качество полировки зависит от содержания углерода и при 0,7 % углерода и выше сталь снова покрывается сажистым налетом, образующими вследствие растравливания поверхности. Очевидно, что для полировки высо­коуглеродистых сталей необходимо использовать другие добавки или изменять основной состав электролита.

Что касается обработки других марок сталей, то для нержавеющей стали мартенситного класса 40X13 также получено высокое качество полировки в растворе сульфата аммония, хотя и наблюдается незначительная матовость быстрорежущая сталь Р6М5 в растворах солей аммония не полируется, но, по­сле обработки происходит притупление кромок, снятие заусенцев и жировых отложений.

Опытные данные полировки различных классов металлов и сплавов по­казывают, на сколько существенно качество полировки зависит от состава электролита (его основы и добавок). В таблице 1 на примере нержавеющей сталей приведены значения шероховатости поверхности и ее отражательной способности в зависимости от концентрации основных компонентов электролита и добавки к нему.

Таблица 1. Влияние состава электролита на шероховатость поверхности (Rа) и отражательную способность (Котр.) для нержавеющих сталей при напряжении $U$ = 230 В

Состав электролита Ra, мкм К отр. %

Количество основы (Nh5)2SO4, в %
7 6 5 4 3
Количество добавки (сорбит), в %
0,25 0,5 0,75 1,0 1,5
Сталь Х18Н10Т Ra 0,35 0,16 0,11 0,12 0,39
К отр. 62 85 90 87 37
Сталь 30Х13 Ra 0,40 0,20 0,12 0,15 0,47
К отр. 60 70 75 70 33

Приведенные данные подтверждают весьма сильную зависимость качества полировки и ее энергетических характеристики от состава электролита, что указывает не только на электрофизический механизм процесса, но и на электрохимический, реализуемый в условиях наличия пароплазменной оболочки.

Важнейшим параметром, определяющим качество полированной поверхности, является рабочее напряжение. Экспериментально установлено, что существует минимальное значение напряжение для каждого металла, при котором можно получить достаточно высокое качество полировки, но ниже которого качество поверхности начинает ухудшаться. Так,  при обработке нержавеющих сталей возможно снижение напряжения до 230 В ( без потери качества полировки). Для алюминиевых сплавов такое снижение возможно до значений 270 … 290 В. Что же касается меди и медных сплавов, то для них возможно температурные условия в приэлектродной зоне и в электролите играют существенную роль в процессе полировки металлов и сплавов, причем высокого качества электролита. Связь микрорельефа с температурой раствора объясняется температурной зависимостью таких свойств жидкости ( электропроводность, поверхностное натяжение, краевой угол смачивания, вязкость), которые влияют на устойчивостью парогазового слоя, ответственного за механизм удаления микронеровностей.

Как показали исследования, высокого качества полировки поверхности можно достигнуть в хорошо прогретом электролите. Снижение температуры электролита ниже 70 °С приводит к заметному ухудшению качества поверхности. Например, при полировке низкоуглеродистых сталей при температуре раствора ниже 70 °С на поверхности стали, образуются темные пятна и появляются разводы. Кроме того, в некоторых случаях при снижении температуры электролита до 40 °С, вместо полировки имеет место нагрев образцов.

Естественно предположить, что качество обработки пропорционально ее длительности. Если обратиться к экспериментальным данным, представленным и в таблице 2, следует отметить, что при увеличении длительности обработки от 30 до 120 секунд существенно, приблизительно в два раза, уменьшается шероховатость поверхности (от 0,24 до 0,12 мкм), а отражательная способность повышается от 42 до 71 %, что является хорошим результатом.

Таблица 2. Влияние длительности обработки на шероховатость поверхности (Ка) и коэффициент отражения (К отр.) при напряжении 250 В

Параметры полировки Длительность полировки, сек
30 60 90 120 180 240
Ra, мкм 0,24 0,18 0,15 0,12 0,11 0,10
К отр. % 42 51 63   72 73

Дальнейшее увеличение длительности обработки со 120 до 240 секунд приводит к незначительному уменьшению шероховатости поверхности од 0,12 до 0,10 мкм, и увеличению коэффициента отражения от 71 до 73 %, что существенно не улучшает качества полировки и не оправдывает значительные дополнительные энергетические затраты. Быстрое уменьшение шероховатости в первые 90 …120 секунд, по-видимому, связано с тем, что идет активное локальное сглаживание микрорельефа в местах наибольших выступов и впадин, при этом, площадь реальной поверхности уменьшается на порядок. Последующее увеличение длительности обработки не дает столь существенного улучшения шероховатости поверхности и не ведет к активному съему металла, а лишь придает поверхности зеркальный блеск.

При подборе соответствующих составов электролита можно достигнуть высокого качества полировки за время 90 …120 секунд. Так, например, при полировке меди и медных сплавов высокое качество полировки достигается за 60 … 90 секунд. Заключительную обработку изделия можно проводить в ванне с электролитом другого состава, обеспечивающем тонкое выглаживание поверхности при меньшей плотности тока.

Наряду с рассмотренными электрическими, температурными и физико-химическими параметрами на технико-экономические и качественные показатели электролитно-плазменной обработки оказывают влияние также размеры и форма обрабатываемой поверхности. Геометрические характеру детали отражаются, прежде всего, на таких параметрах процесса, как энергетические  затраты, скорость погружения изделия в электролит и температура нагрева изделия, а также влияют на величину тока в цепи.

Исследования показали, что электролитно-плазменный может применяться не только для финишной поверхностной обработки и декоративного полирования широкого круга изделий, но и весьма перспективен при подготовке поверхностей под последующее нанесение электрохимических вакуумно-плазменных покрытий.  

Предварительные эксперименты по электролитно-плазменной обработке стали 65 Г в широком диапазоне температур и постоянном рабочем напряжении 320 В дали возможность взять за основу для обработки изделий из  стали 65 Г электролит, состоящий из хлорида калия и хлорида аммония. Для дисков из указанного материала были установлены предварительные параметры технологического процесса их очистки, его временные и стоимостные показатели. В целом, полученные результаты показали перспективность данного метода обработки поверхности дисков для последующего нанесения фрикционных по­крытий.  

Полученные результаты легли в основу проекта по разработке технологического процесса подготовки поверхности заготовок фрикционных дисков для последующего нанесения на них медного подслоя методом магнетронного рас пыления. Такой подслой на заготовках фрикционных дисков необходим для создания барьерного слоя между материалом основы фрикционного диска и припеченного фрикционного слоя.

Медный подслой будет формироваться с использованием специализированного вакуумного оборудования, изготовленного на базе установки УВМ-15У (рис. 3.).

Вакуумная камера установки представляет собой горизонтальный цилиндрический аппарат диаметром 1 600 мм и длиной 2 000 мм, ограниченный с одной стороны крышкой, а с другой – сферически днищем. Крышка предназначена для герметизации вакуумной камеры во время работы установки, изготовлена из сферического днища с приваренным фланцем, имеющим снизу два ролика, опирающихся на направляющую. При разгерметизации вакуумной камеры, что позволяет экономно использовать площадь участка занимаемого вакуумным оборудованием. Движение крышки осуществляется двумя механизмами:

  1. Механизм перемещения подкатывает крышку к камере или откатывает от нее. На одной из опор крышки установлен редуктор с электродвигателем для вращения опорного ролика. Благодаря чему, крышка по команде с пульта управления может перемещаться влево или права по верхнему швеллеру и нижней направляющей;
  2. Механизм прижима крышки осуществляет плавное прилегание фланцев крышки и вакуумной камеры.

Смотровое окно на крышке обеспечивает визуальное наблюдение за ходом процесса металлизации. Вакуумная камера устанавливается прямо на пол, что в значительной степени облегчает процесс загрузки-выгрузки обрабатываемых изделий, размещенных на выдвигаемой из камеры оснастке.

Вакуумная камера снабжена встроенными магнетронами, системой ионной очистки и системой газонапуска. Спроектированная внутрикамерная оснастка (рис.4), позволяет размещать до 250 заготовок фрикционных дисков размеров ∅ 150 мм.

Литература:

  1. Куликов И.С., Ващенко С.В., Василевский В.И. Особенности электроимпульсного полирования металлов в электролитной плазме // Весцi АНБ. сер. фiз.-тех. навук, 1995, № 4, с. 93–98.
  2. Kulikov I. S., Vastchenko S.V., Kamenev A. Ya., Ermakov V. L. Experience and perspectives on applications of electrolyte plasma technology for surface treatment in current-conducting samples. Contributed papers of 4 International Conference «Plasma Physics and Plasma Technology». Minsk, 2003, V. 2, p. 807–810.

Куликов И.С., Андреев М.А.

plasmacraft.ru

Вакуумная металлизация покрытие УФ краски

Вакуумная УФ краски, включая базовый слой УФ и УФ лаковое покрытие. которые используются до и после вакуумной металлизации.

Используется как вакуумные покрытием металла после защитная краска, подходит для распыления, строительство просто, быстрая сушка. Используется в мобильных телефонов оболочки, косметическая коробка, согласно частей, декоративных и других пластмассовых изделий в вакуумной алюминия, олова и других после покраски, увеличение поверхностной твердости, царапин, хотя давать различные блестящие, цветовой эффект.Две особенности продуктаИнгредиенты: Полиуретан олигомеров и различных сильно мономерыУпаковка: 18 кг1. адгезией к металлическим покрытием.2. отличный внешний вид (гладкие, пухлые)3. высокая твердость и отличную устойчивость к механическим трением4. Отличная стойкость против загрязнения / химические / растворитель5. Отличная устойчивость к миграции6. Отличная конструкция7. отличные окраскиЦвет: Отделка, сам является прозрачным, но можно добавить специальный цвет пасты для получения желаемого цветового эффектаСтепень блеска: может быть отрегулирован специальным матовым УФ краски для достижения различных ГЛОСС эффектВакуумные покрытия краской относится к длине волны 200нм ~ 380nm между солнечного света, в том числе три категории: волны УФ-А 315nm ~ 380nm, волны УФ-B 280nm ~ 315nm, волны УФ-200нм ~ 280nm. УФ-лучей (290nm-2000нм) на поверхности земли ультрафиолетового излучения приходится около 13%, из которых УФ-А приходится 97%, УФ-B приходилось 3%, UV-C близко к 0. Из человеческой кожи повреждения только УФ-А, УФ-б. УФ-C УФ-лампы, сделанные специального процесса для стерилизации.

Пакет материалов:

Пластиковые: PP, PC, HDPE, ABS, PETG, акрил, и т.д.

Металла: глинозема, алюминия и т.д.

Стекло

Пакеты функции:

Косметика: помада, компактный, тушь, карандаш для глаз, карандаш для бровей, и т.д.

Уход за кожей: Обложка и бутылка крем, крем, лосьон, очищающее средство и т.д.

Духи: Обложка, флакон, удар, плеча рукав и т.д.

Пакет эффект:

УФ вакуум металлизации, УФ исчезают, алюминий (Жемчужный порошок) покрытия

hengyitech.ru.bossgoo.com